问学必有师，讲习必有友，如下是壶知道编辑为大伙儿找到的6s活动方案优秀5篇，仅供借鉴，希望对大家有所帮助。
强化现场6s管理
推进班组建设
——记综合厂金属梯车间
6s是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处的状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫、提高素养及安全的活动。由于整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seiketsu）、素养（shitsuke）和安全（safety）这六个词在日语中罗马拼音或英语中的第一个字母是“s”，所以简称6s。我矿为加强企业生产现场管理，制定的精细化管理内涵丰富、涉及面广，其核心是“5e6s”，其中“6s”管理内容如下：
1、整理区分生产、办公、生活各场所必要的和非必要的物品，清除不必要的物品，使必要的物品保持井然有序；
2、整顿生产、办公、生活场所的必需品，所有设备、工具、物品实行定置管理和标识管理，清理归位放置到标志指示部位，材料、工器具码放齐全，摆放有序；
3、清扫生产、办公、生活场所的杂物垃圾，保持清洁干净，保养设备工具，保持整洁完好；
4、清洁达到生产、办公、生活场所始终保持无垃圾、无灰尘、干干净净的状态，并将整理、整顿、清扫的具体做法标准化、制度化；
5、素养就是要求生产、办公、生活场所所有职工严格遵守规章制度和作业规程，严格按照标准操作，提高工程、工作、
1 产品、服务质量；
6、安全就是要求生产、办公、生活场所清除事故隐患，不发生“三违”，不发生人身和非人身事故，保障职工的人身安全和生产、工作、生活的正常运行。
金属梯车间主要担负着综合厂所有金属梯的和部分托辊架的加工制作工作，班组负责人带领全班人员不断加强自身建设，规范各项制度，夯实基础管理，全面推行“6s”管理，努力提升管理水平。以下是金属梯车间在班组建设中推行“6s”管理的一些做法：
第一步是“整理”, 将工作场所中的所有物品区分为必要的与不必要的， 将必要的留下来， 不必要的物品彻底清除； 第二步是“整顿”,对材料区、成品区、不合格区等区域进行划分和重新标识，统一制作料盘、料架和标识牌， 使各种原材料、工具、设备都能分类摆放、一目了然，做到物有所位， 物在其位，帐、物、卡三相符，易于存取， 有效地消除了寻找物品的时间浪费；对钢筋梯焊接作业区域重新规划，安全防护措施整齐到位，统一制作线盘，方便工人作业操作；对下料所剩不够长度的钢筋统一利用，做成连结圆钢，并针对其琐碎凌乱的特点，在下料区域特制作一接料盒，供作业人员存取，保证作业现场整洁有序；
第三步是“清扫”, 划分出卫生责任区， 并制定出相关的规2 章制度， 督促每个职工做到“工作间隙勤清扫、下班之前小清扫、每周结束大清扫”, 清除工作场所内的脏污并做到工完料清； 第四步是“清洁”, 职工休息区摆放整齐，无杂物存放，窗明几净，遵守“不要放置不用的东西、不要弄乱物品、不要弄脏环境”的“三不要”规定， 使现场始终保持整洁的最佳状态， 并将上面的“三不要”贯彻执行及维持提升； 第五步是“素养”, 制定一系列管理制度， 并专门举办培训班对职工进行“6s”知识和班组管理制度的学习， 促使职工养成良好的习惯， 依规定行事， 培养积极进取的精神，车间自制的折弯机、焊接模具保证了折弯、焊接工序的精确度，极大的提高了生产效率。
第六步是“安全”, 建立、健全各项安全管理体系， 对操作人员的操作技能进行培训， 调动全员抓安全隐患。结合自身的工作实际，每周组织一次安全大检查，及时整改安全隐患；对职工及时进行安全教育，做到人人安全上岗；制作安全确认卡、预警预教卡让职工随身携带，时刻提醒职工注意安全、牢记安全为天；进行事故案例学习和安全知识培训，变“要我安全”为“我要安全”，不断提高班组成员的整体安全意识。
“6s”管理中六个“s”要素间有着内在的逻辑关系， 并构成相对完备的体系。自推行6s管理实施以来，车间现场管理明显改观，充分体现出“6s”管理是推进班组建设行之有效的办法。
3 一是通过实施6s管理提升了车间形象。整齐清洁的工作环境，不仅使职工工的士气得到激励，还有效提高了安全生产效率。同时，良好的现场管理也是排除安全隐患的有效手段。
二是通过实施6s管理提升了职工的归属感。在干净、整洁的环境中工作，职工的尊严和成就感得到一定程度的满足。由于6s要求进行不断的更新，因而增强了职工改善工作环境的意愿，使职工更愿意为6s工作现场付出爱心和耐心，进而培养了“工厂就是家”的感情。
三是实施6s管理降低了成本、减少了浪费。实施6s管理的目的之一是减少生产过程中的浪费。日常生产中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面造成了很大的浪费。通过实施6s管理明显减少了人员、时间和场所的浪费，降低了产品的生产成本，其直接结果就是为车间增加利润。
四是通过实施6s管理保障了安全生产，6s管理的实施，使工作场所显得宽敞明亮。地面上不随意摆放不应该摆放的物品，通道通畅，各项安全措施落到实处。长期实施6s管理，可以培养职工认真负责的工作态度，也会减少安全事故的发生。
五是通过实施6s管理提升了整体效率。优雅的工作环境，良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴，使职工心情舒畅，充分发挥了职工的工作潜力。另外，物品的有序摆放减少了物料的搬运时间，工作效率也能得到大幅度提升。
4 六是通过实施6s管理保障了产品质量。成果的创新是产品品质保障的基础在于做任何事情都有认真的态度，模具的利用杜绝了马虎的工作行为。实施6s管理消除了生产中的不良现象，防止职工马虎行事，产品质量得到了可靠的保障。
正是通过推行6s管理，使职工在生产活动中的心态发生了明显的变化，由被动接受转变为主动参与，并且按照相关标准工作已经成为了习惯。如今，金属梯车间整个生产现场规范整洁，工作畅然有序，生产效率和工作质量不断提高。
同时，在推行过程中，可发现，6s是一个庞大的系统的工程，不是一朝一夕可以推行实现的，而是一个有计划有目的循序渐进的过程，每个过程不是运行一次就结束，而是周而复始的进行，对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化，失败的教训加以总结、整改，不断提升管理水平。经过这些时间的努力，钢筋梯车间对比以前是有了不小的进步，但这也只是现场6s管理的开始，我们相信，在全体成员的共同努力下，金属梯车间会越来越好，6s管理会越来越出色！
一 目的
为了更有效的实行和推动6s活动、体现全员参与共同推进和提升。
二 范围
公司全体职员
三 权责
6s推行小组：负责6s的策划、制定、修改、监督执行。 各车间主任：协助6s推行小组组织各车间具体实施执行。 公司全体职员： 学习和执行6s精要、体现全员参与。
四 6s诠释
6s管理之概念
6s管理即指整理、整顿、清扫、清洁、修养和安全。由于前五个词组日文的罗马拼写和第六个词组英文的字母拼写中，第一个字母均为“s”，故简称为“6s”。6s管理起源于日本，现已成为企业现场管理的经典之作。
6s管理之内容
⑴ 整理：首先，对工作现场物品进行分类处理，区分为必要物品和非必要物品、常用物品和非常用物品、一般物品和贵重物品等； ⑵ 整顿：对非必要物品果断丢弃，对必要物品要妥善保存，使工作现场秩序昂然、井井有条；并能经常保持良好状态。这样才能做到想要什么，即刻便能拿到，有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱；
⑶ 清扫：对各自岗位周围、办公设施进行彻底清扫、清洁，保持无垃圾、无脏污、保证美好的工作环境；
⑷ 清洁：维护清扫后的整洁状态、建立相应的规章制度； ⑸ 修养：持之以恒，从而养成良好的工作和生活习惯；
⑹ 安全：按章操作，确保人身和公司财产安全，一切主旨均遵循《安全第一、预防为主》的原则。
五 考核
平时由6s推行小组实施日常监督和考核。
每周一次由6s推行小组组织各部门车间主任共同参与考核，并提出需整改地方和意见。
每月一次由6s推行小组组织一次公司中层干部共同参与考核，并提出需整改地方和意见。
每半年一次由6s推行小组组织公司高层领导共同参与考核，并提出需整改地方和意见。
6s考核最终纳入班组和个人绩效考核。
四 附则
4. 1 具体考核标准参照《6s检查表》。
本规定未尽事宜以6s管理细则或其它相关规定为准。
本规定的解释、修订及废止权归6s推行小组。
本规定自颁发之日起开始生效。
6s管理”由日本企业的5s扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6s的本质是一种执行力的888贵宾会的文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6s工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
6s现场管理的内容
整理（seiri）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。整顿（seiton）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。清扫（seiso）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。清洁（seiketsu）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3s成果。素养（shitsuke）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。安全（security）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。用以下的简短语句来描述6s，也能方便记忆：整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：形成制度，贯彻到底；素养：养成习惯，以人为本；安全：安全操作，生命第一。因前5个内 容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“s”开头，所以简称6s现场管理。一般公司说6s、7s、8s都是基于公司的管理要点来考虑的。
6s在5s的基础上加上安全，7s=5s 安全 节约，8s=5s 安全 节约 学习。 但是一般大公司都是说5s，因为5s是一个整体（整理、整顿、清扫、清洁、素养），一个管理循环，它的顺序也是不容改变的，它在tpm中更是体现得淋漓尽致。这里我将5s的内容说一下（关键看后三点）：
1.整理----将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的。
2.整顿----对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，定位标示（不必要的也需要整顿）。
3.清扫----把工作场所各个角落打扫干净，清扫就是点检。这里突出点检，拿点检表点检就是5s工作之中的一部分。
4.清洁----改善脏污发生源、问题源，并将前3s的内容制度化、规范化。这里突出改善。
5.素养----通过教育训练、活动、监督等工作，让大家养成按标准作业习惯。这里突出监督。5s是一项活动，也是一项工作，刚开始工作是需要监督的
推进6s生产现场管理工作实施方案
为了进一步治理生产现场的脏乱现象，公司决定开展推进6s生产现场管理工作，全面提升生产现场的管理水平，特制定本方案。
一、成立领导小组组 长： 副组长 ： 成 员： 办公室：
二、指导思想
坚持“全员参与，持之以恒，精益求精，持续改进”的方针，以“整理、整顿、清理、清扫、素养、安全”的6s管理为手段，规范生产工作现场，有效地改善公司工作环境和工作状况，营造一个整洁、舒适、安全的工作环境，树立良好的内外形象。
三、具体实施步骤
推进6s生产现场管理工作按照制定实施方案、宣传培训教育、整理整顿、清扫清洁、素养提升安全教育、总结提升形成长效机制五个阶段进行。
（一）制定实施方案阶段（2018年3月10日至2018年3月15日）
按照6s生产现场管理理念，公司制定推进6s生产现场管理工作方案，各单位要根据公司的工作方案，并结合自身特点和情况制定本单位具体的推进6s生产现场管理工作方案。并报生产处留存。
（二）、宣传、培训、教育阶段（2018年3月16日至2018年3月20日）
(三）、整理、整顿实施阶段(2018年3月21日～5月20日)
1、整理就是区分要与不要的物品，在生产工作现场以及责任区内只允许保留与工作相关的物品，如即将现场的物料、辅料、要使用的工具、备件等等；需要的物品给予保留，不需要的坚决予以处理。
各单位要根据整理的要求，组织生产、设备专业工程师以及相关人员对每个作业区工作现场的物品进行全面检查、鉴别，按物品的使用频率进行分类，确定经常使用的物品、不常用的物品、废弃的物品，然后分类处理。
将确定不能再使用的废钢、余料、废弃的设备及工具、油桶等物品坚决清走，能做废钢的按照废钢尺寸要求送到炼钢厂，能外卖的外卖，没有利用价值的就送到垃圾场。
整顿就是将经整理留下的“要的物品”进行合理的布局和定位、定量摆放，以达到使用者最快速地取得所需要物品。
对于整理出来有用的物品，各单位要在作业区内选好合适的场地
进行分门别类、定置整齐摆放，放置明显的标识牌，画出平面布置图。物品存放场所的区分可以分区域采用不同颜色的油漆和画线来对各区域加以明确化。物品存放还要符合方便拿取原则，保证物品的拿取既快捷又方便。
确定不常用的物品，各单位要集中放入固定地点进行储存。 这些可用的物品存放必须建立物品储存账册，记载名称、规格、数量以及出入等信息并在员工中公开，让员工能了解、使用这些物品。
（四）清扫、清洁实施阶段(2018年5月21日～6月20日)
1、清扫是发现脏乱地方马上进行清理清扫，并注重根除脏乱源头，持续保持干净整洁状态。清扫要划分清扫责任区，制定平面清扫图，责任到人，同时制定作业现场的清扫标准规程并实施。随时进行检查，发现脏污问题，及时提醒责任区的责任人，并督促其解决。
2、清洁：清洁是在清扫的基础上做好保持和维护，经常保持工作现场的外在整洁美观的状态，维持和深化3s成果，并进行制度化、规范化。
这个阶段就是在整理、整顿的基础上，划分责任区，制定生产现场管理制度并检查落实情况，坚持不懈地坚持对生产现场进行清扫，将干净整洁的生产现场长久保持。
（五）素养提升、安全管理阶段(2018年6月21日～9月20日)
1、素养就是不断的教育、指导、强制每一名员工遵守生产现场有关规定、制度，消除马虎之心，养成凡事认真的习惯、遵守规定的习惯、自觉维护工作环境整洁明了的良好素质，形成一种优秀的团队精神和888贵宾会的文化，这是6s的最终目的。
素养也体现在员工上要服装整洁、仪容大方，掌握礼仪礼法，礼貌热情对待他人，营造一个充满朝气和活力的现场。
2、安全是每个人的本质需求，重视对员工的安全教育，加强对生产现场的安全隐患检查，将安全工作融入生产工作的布置、检查、总结、提升过程。引导员工熟悉公司的安全生产目标、政策，遵守各种安全规章制度和安全操作规程，不断增强员工的自我保护意识，避免安全事故的发生。
（六）总结固化，形成长效机制
每个阶段结束，各单位及时总结经验，评定阶段性的工作成果，固化行之有效的管理方法，确定下一段6工作重点，并持续加强生产现场管理工作，力求生产现场环境不断改善、优化。公司对各单位的生产现场按照提出问题、进行整改、检查结果、实施处置的pdca循环进行管理，每周循环一次，周而复始的进行，一个循环完了，解决一些生产现场问题，目的就（壶知道★www.huzhidao.com）是实现生产现场综合管理水平循序渐进、阶梯式上升的。同时，将每周各单位生产现场管理情况在周五公司调度会上进行通报。
总结固化应把6s管理与作业区日常生产活动有机融合，深入到每个生产环节，把6s管理工作做细做强，在取得好成绩的同时要不断总结经验，反复思考，加强培训学习，强化责任意识，提高整体素质，在学习中实践、在实践中学习，通过持续不断的改进活动，让6s管理水平再次得到提升，并深入持久地开展下去，形成长效机制。
四、工作要求
（一）加强组织
各单位要高度重视，成立以一级主管为组长的领导机构，认真谋划、科学组织、明确责任、狠抓落实，确保生产现场管理工作顺利、深入开展。各作业区要切实发挥职能，履行基层的管理职责，将生产现场管理的具体工作落到实处。
（二）定期检查
在6s管理实施的每一个阶段每一个环节，均需进行检查，以发现实施中的一些问题，并及时解决，保证6s管理的持续运行，也便于对活动的成果予以标准化。
（三）树立标杆
各单位要注重建立、打造生产现场的标杆场所、区域，以此为样板进行延伸、扩展，向大家展示“生产现场应该达到的干净整洁程度”，让其它场所、区域看到和找出自己的差距和不足，以此为目标和方向进行努力，同时，进行相关指导，指出需要改进的要点、方法和措施，促进单位生产现场管理水平的整体提高。
（四）考核奖惩
1.生产处将成立6s管理推进检查小组，对各个作业区开展6s管理每个阶段的情况进行检查，针对不同检查情况实施评分方案。作业区在检查项目中达不到基本评分85分，则按照对相关责任人进行500元—1000元的处罚，若达到优秀检查评分95分标准，则给予1000元—2000元的奖励。详细内容另见6s评分标准表（附件1）。
管理推进检查小组每周对生产现场、工作间等场所区域进行一次日常检查，对查出的问题下发限期整改通知单。对整改到期
没完成的一次进行通报，第二次未完成给予500元的罚款，累次未完成加倍处罚。
五、其它
附件1：6s评分标准表 附件2：卫生区域划分图
一、20xx年6s管理目标
目标：在20xx年1月31日前初步实现整理，整顿，清扫，安全，清洁5s的推行；在20xx年3月31日前创建洁净，舒适，安全的生产环境；车间通过6s管理精益求精，车间员工养成良好习惯，自身素质得以提升。
二、20xx年推行计划、日程及实施方法
细则说明：
1，制订6s推行方案，启动6s推行第一步。
2，成立6s推行小组，确认6s推行计划，确定推行办法和检查制度。明确6s推行小组各成员的职能。划分责任区域。
3，在车间营造一种追求卓越的文化，营造一个良好的工作环境。宣传造势计划做到以下几点：
（1）订制6s知识简介张贴于各车间/区域等工作场所。
（2）各部门/区域设立6s专员，划分责任区，责任落实到个人。
（3）各部门/区域6s专员布置6s工作对现场进行清理，全员参与。表彰先进，暴光问题。
4，红牌作战由6s推行小组根据各部门/区域实施6s不足之处而发出，目的就是不断地寻找出所有需要进行改善的事物和过程，并用醒目的红色标牌来标识问题的所在，然后通过不断地增加或减少红牌，从而达到发现问题和解决问题的目的。第一次红牌作战希望尽可能多地发现现行存在的需要改善的事物和过程，以令相关部门/区域可以及时地检讨修正。红牌作战要进行详细地记录：第几次红牌作战、在哪个部门发行的红牌等。
5，各部门针对红牌作战发现的问题进行整改，全力排除所有障碍，贯彻实行6s。各部门需要学会自已发现问题，处理问题。其它整治内容可参考《6s管理检查评分表》。
6，由6s推行小组编制6s内容的培训教材，对车间全员进行培训。培训包含6s的内容，6s的意义，6s方针和目的，6s的基本要求等。对新入职的员工同样需要进行6s知识的培训。
7，6s推行小组对红牌作战发现的问题进行分析，帮助各部门/区域实施改善措施。
8，6s进行一段时间后，6s推行小组定期对各部门/区域的6s施行情况进行审核评分，处于同一部门/区域的小组成员不给自已部门打分。对办公区与生产区分别用不同的标准评分。推行小组需要将审核中发现的问题汇总向总经理汇报。发生问题的。部门/区域要填写整改报告，进行备案跟踪。每周评选一次，每次评出前1，2，3名，推行小组公开表彰、记录。
9，进行6s阶段性成果的总结，检讨修正，同样地表彰先进，暴光问题。同时商讨如何解决6s实行中发现的困难。
10，设立6s强化管理月是为了令6s的施行保持在一个良好的状态，避免因措施的长期松动造成系统上的崩溃。同时强化管理月实施红牌作战可强化监督作用。
11，根据前期的实行情况重新修订公平，有效的评核标准。
12，鼓励员工提供合理化提案，对被采用的提案者提供5~50元不等的奖励。
13，每月进行一次6s的总结表彰，综合全月每周的审核结果的平均分进行排名，选出第1，2，3名的部门/区域，分别给予300元，200元，100元的活动奖金。
三、全面推广后的持续改善。
6s的最终目的是提升人的品质，这些品质包括：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）、遵守规定的习惯、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯、文明礼貌的习惯。个人品质提升了，生产管理的目的也就达到了。
为了达到这个目的，我们需要做到：
1.全员参与，由车间的总经理到最基层工作的全体车间员工都全身心投入。
2.持之以恒，不能因为遇到困难就想到放弃，不能因为遭受挫折就怨天尤人。
3.均恒更新，每一位员工都必须意识到自己需要不断地进步，需要吸收好的东西而抛弃不好的东西。